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为全面贯彻落实党的二十大和二十届历次全会精神，深入学习贯彻习近平总书记在福建考察时的重要讲话精神，以碳达峰碳中和为牵引，扎实推动制造业绿色低碳发展，协同推进降碳、减污、扩绿、增长，省工信厅面向全省工业园区和制造业企业征集了一批循环经济与资源综合利用典型案例，涉及钢铁、化工、纺织化纤、食品、造纸等重点行业。案例梳理汇总园区企业概况、资源循环利用突出亮点、绿色成效等，具备标杆示范引领作用，可为福建省园区、企业绿色低碳转型提供典型实践经验，以点带面推动福建省经济社会发展绿色转型。
元力活性炭： 碳硅协同 循环共生 开辟绿色发展新路径
福建元力活性炭股份有限公司是业务横跨活性炭、硅酸钠与白炭黑等领域的企业集团，为全球最大木质活性炭生产企业，产能超 15 万吨。2025 年集团总资产约 42 亿元，营业收入 31.61 亿元，年纳税总额 1.77 亿元，获评省级循环经济示范企业。企业通过技术与产业创新，深度融合炭、硅产业，打造林产化工 - 白炭黑循环经济产业园，核心亮点如下：
做法亮点一：构建“竹基活性炭－热能－硅产业”循环系统，实现产业协同与能源梯级利用
依托闽北丰富竹木资源，将竹木下脚料“变废为宝”生产竹基活性炭，并首创生物质热能回收技术，将活性炭生产过程中的木煤气、蒸汽输送至硅产业及热能中心使用，实现热能跨产业协同利用。进一步通过热能梯级利用技术，回收硅产业二次、三次余热，转化为90~100℃热水、热风，用于烘干竹产业原料及成品，形成“竹炭硅热”闭环循环。该模式年节约标煤约15万吨，降低活性炭综合成本约1000元/吨，白炭黑综合成本约700元/吨。
做法亮点二：创新“磷酸梯级回收 + 废水电解回用”工艺，实现物料闭路循环与污染减排
自主研发“磷酸梯级回收利用技术”，实现生产过程中磷酸循环使用，活性炭生产酸耗仅为行业平均水平的1/3，有效降低原料消耗与环保压力。实施硫酸钠废水电解回用工程，将废水电解为硫酸、烧碱和工业用水，其中硫酸与工业用水回用于硅胶和白炭黑生产，烧碱用于水玻璃制备，水玻璃再用于硅胶与白炭黑生产，实现物料系统内闭路循环，大幅降低生产成本与废弃物排放。
做法亮点三：推动竹材替代与清洁生产，实现全链条低碳转型
以竹材替代煤炭及木材原料，发挥竹材固碳能力强(为杉木的2.33倍)、生长周期短(4~6年成林)的生态优势，每万吨竹基活性炭替代煤质炭可节约煤炭3万吨，减排二氧化碳7.5万吨。将热能循环利用副产物可燃气替代原料用煤，年可减少二氧化碳排放5万吨。通过“规模化磷酸法活性炭清洁生产新技术”等工艺创新，实现木质活性炭连续化、清洁化生产，推动林产化工产业向资源节约、环境友好的高质量绿色发展方向转型。
来源：福建省工业和信息化厅
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