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自工业和信息化部等六部门联合开展智能工厂梯度培育行动以来，全国已建成先进级智能工厂7000余家、卓越级智能工厂500余家。2025年，首批领航级智能工厂培育名单正式公布，共有15家工厂入选，标志着我国智能制造已进入从数字化、网络化迈向智能化的关键跃升期。
2025年11月27日，在世界智能制造大会期间，15家领航级智能工厂首次集体亮相，共同发布“领航行动计划联合倡议”，以开放共享、协同创新、探索未来的行动和决心，加速构建具有全球影响力的智能制造新模式。
会上，中国信息通信研究院院长余晓晖发布《领航级智能工厂发展趋势与思考》主题报告，指出领航级智能工厂正在引领创新范式、生产方式、供应链形态的全面变革，加速构建数据、模型、知识深度内嵌的新型制造体系，并通过“智能制造母工厂”模式带动产业链协同升级，打造更具韧性的全球制造网络，助力中国制造加速迈向全球价值链更高端。
作为智能工厂梯度培育体系的最高层级，领航级智能工厂代表了当前制造业智能化发展的领先水平，是新一代信息技术、先进制造技术、精益管理理念融合的最佳实践，承担着探索未来制造模式、验证前沿技术路径、塑造行业示范标杆的重要使命。
今年入选的15家领航级智能工厂分布于装备制造、原材料、电子信息、消费品等关键行业，它们以领先实践展现中国智能制造的广度与深度。
在装备制造领域，上海航天设备制造总厂以智能化全流程链动模式支撑高可靠宇航产品规模化生产，发射成本大幅降低。徐工通过人工智能驱动的研发与制造模式提升全球定制能力，订单交付周期缩短55%；潍柴以数智精益模式驱动企业智能化从单点应用迈向价值链全局协同，支撑高端发动机上万个订单柔性混线精益生产，研发周期缩短20%，生产效率提升10.6%；中联重科依托柔性机器人与多模态感知技术实现跨品类共享制造，挖掘机全流程生产周期仅6.5天；上汽通用五菱全球首创智能岛制造新模式，突破12项技术壁垒，可兼容24款车型，满足产品、产线、产能柔性为特征的全柔性制造需求，以岛式智能工厂实现多车型柔性混流，产线设备综合利用率达98.8%；航空工业成飞深化推进5G、人工智能、数字孪生等数智技术与制造过程的深度融合，构建了行业特色鲜明，示范引领价值突出的高端复杂装备“柔性、敏捷”智能制造新模式，装备研制周期大幅缩短。
在原材料行业，宝钢通过以人工智能驱动的预测式制造提升硅钢全流程效率，成品库存下降超50%；南钢通过数字孪生与人工智能支撑特殊钢定制化生产，订单准时达成率达98.5%，新产品研发周期较传统模式缩短50%；镇海炼化以全局优化与智能控制实现炼化一体化优化运行，生产效率提升30%以上；中海油“深海一号”通过全业务孪生与远程无人化运营，形成深海能源智能开发模式，实现生产提效3%和28人百万吨油气当量现场用工。
在电子信息领域，海康威视以自研的物联感知、人工智能、大数据技术赋能研发、排产、质检，实现柔性化大规模定制，产线换线时间下降50%；长飞光纤构建棒纤缆一体化工艺体系，实现关键工序优化，产品研发周期从12个月缩短至3个月；京东方依托自研APS、RTS实现计划动态调整，搭配人工智能预测性维护系统，构建人工智能缺陷管理系统，产品综合良率超 98.7%。
在消费品领域，海尔中央空调构建人工智能驱动定制模式，订单驱动数据贯通，供应链端到端流程智能协同，库存周转率提升116%；格力电器通过“协同屋”模式实现研发、制造、供应链实时协同，人均制造效率增长200%。
随着“领航行动计划”的推进，领航级智能工厂将进一步凝聚行业共识，以更高站位、更深层次的协同合作，形成一批具有全球影响力的中国智能制造样板，打造世界级标杆工厂，为全球智能制造发展贡献中国方案与中国智慧。
校 审 | 谨 言、珊 珊
编 辑 | 凌 霄
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