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近日，工信部正式公示了2025 年度工业和信息化质量提升与品牌建设典型案例名单，亚威股份《基于摊贩式装配线的全过程质量管理》成功入选。
直面行业痛点，破局离散制造质量瓶颈
钣金机床制造是典型的离散制造业，普遍存在生产碎片化、工序链条长、物料品类繁杂、质量管控过度依赖人工经验等痛点，长期制约行业生产效率与产品品质提升。
亚威股份立足多年钣金设备制造经验积淀，深挖生产制造全流程痛点，以MES 制造执行系统为核心，创新打造摊贩式装配线+全过程质量管理新模式，从装配流程、智能质控、数字追溯、全员改善多维度系统性变革，走出一条数字化提质、精益化管控的全新路径。
创新变革举措，构建全流程质量管理体系
重构装配模式，打造摊贩式精益装配线
对折弯机原有装配工序整合优化，大幅减少工序衔接等待与资源浪费。每个摊位配备 MES 智能终端，实现系统自动排产、物料状态实时同步；联动 ERP 系统，实现物料精准匹配、喂料式配送，省去中间二次分包转运，全面提升现场作业效率与精细化管理水平。
赋能智能质控，实现全过程实时监控
在MES系统内建立智能检验模型，可自动解析图纸关键尺寸，精准锁定零部件加工与装配核心质控点。系统可自动触发关键工序专检、不定期质量巡检，实现精度数据自动比对与质量异常智能预警。
各装配摊位设置异常呼叫器，员工一键即可提报问题，联动生管、质检、技术团队快速到场处置、闭环解决，并自动生成不良品更换条码，简化审批流程，大幅缩短异常处理时效。
数字全程追溯，实现质量问题有据可查
建立完善数字化质量追溯体系，对关键 A 类零部件实行强制编号管理，将生产工单、关键尺寸、操作人员、异常处理记录等信息全链路绑定存档。只需输入零件编号或设备出厂编号，即可一键追溯加工、装配、调试全流程关键数据，真正实现来源可查、过程可控、责任可溯。
全员参与改善，营造浓厚质量文化氛围
搭建质量合理化建议线上平台，鼓励一线人员立足岗位发现问题、提出改进方案，由质管部门统筹推进落地。设立班组、车间级电子质量看板，实时展示合格率、异常处理、质量积分等核心指标；搭建故障案例库与工艺优化知识库，沉淀优秀经验、赋能新人成长，构建人人关注质量、人人参与提质的企业文化。
成效全面凸显，模式可复制可跨行业推广
项目顺利结项后，在生产效率、现场管理、经济效益、品质管控等维度取得亮眼成果。 “摊贩式装配线+全过程质量管理”模式，以摊位化工序重组、智能化物流配送、全流程质量预警、数字化溯源管控为核心，精准破解离散制造行业共性难题。整套模式架构模块化、落地门槛低、人机协同性强、投资见效快，不仅已在公司内部多产品线复制应用，更可广泛适配汽车零部件、工程机械、电气装备、定制家具等各类离散制造行业，为制造业企业质量提升、精益生产、品牌升级提供优质范本。
未来展望
未来，亚威股份将持续深耕智能制造与品质管理创新，深化数字化、精益化、智能化生产体系建设，充分发挥标杆示范引领作用，以硬核产品品质、持续技术创新筑牢品牌核心竞争力，助力制造业高质量发展迈向新台阶。
浙公网安备 33010602000006号
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